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                                      Q/KT 002-2020

焊接工艺技术条件

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焊接工艺技术条件

1 适用范围

      本标准适用于两种或两种以上同种或异种金属材料结合和扩散连接一体。

      本标准适用于昆铁科技有限公司范围内金属材料结合。

2 引用标准

      焊接工艺应执行下列标准，允许采用更高要求的标准。

3 焊接技术要求

3.1  分类

3.1.1  金属焊接按工艺过程的特点分为三类。

      a、熔焊；

      b、压焊；

      c、钎焊；

3.2  焊接工艺过程设计

3.2.1 确定产品各零部件的加工方法、相应的焊接参数和工艺实施。

3.2.2 确定产品的合理生产过程，包括各工序的工步顺序。

3.2.3 决定每一加工工序所需的设备、工艺装备及其型号规格，对非标准设备提出设计要求。

3.2.4 设计产品的工艺定额，包括金属材料、辅助材料、填充材料的消耗定额和劳动消耗定额等。

3.3  焊接工艺评定

3.3.1 焊接工艺评定立项。

3.3.2 下单焊接工艺评定任务书；

3.3.3 编制焊接工艺指导书；

3.3.4 编制焊接工艺评定试验执行计划；

3.3.5 试件的准备和焊接；

3.3.6 试件的检验。

3.4  焊接工艺装备及其设计

3.4.1准备。主要是研究原始材料、明确设计任务和进行必要的调查研究。

3.4.2方案设计。主要进行构思和选择。通常提出几种不同方案，从技术和经济两方面比较论证，选择理想的方案。

3.4.3绘制装配总图。根据经审定的设计方案进行总装配图设计。

3.4.4绘制准备的零件图。主要绘制装备中的非标准零件的工作图。

3.4.5编制装备设计计算书和使用说明书。

4 焊接检验

      焊接质量检验方法，按其特点和内容可归纳为下表所列的三大类。

5 检验规则

5.1  检查和验收

      焊接质量的检查和验收由技术质量监督部门进行。

5.2  组批规则

      产品应按批检查和验收。每批由相同类型焊缝，且在同一工艺条件下焊接。

5.3  取样数量

      抽检的对象必须具有代表性，抽检百分比视加工设备完好程度、工艺水平高低和产品的重要性等因素综合确定。

5.4 复验和判定规则

5.4.1产品施工图样。

5.4.2国家、行业或企业的有关标准和技术法规。

5.4.3产品制造的工艺文件。

5.4.4订货合同

6 标志、包装及质量证明书

      焊接产品的包装、标志及质量证明书应符合GB2101-80的规定。

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加工工艺技术条件

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加工工艺技术条件

1 适用范围

      本标准适用于所有机加工产品，和对供应商机加产品的要求及产品的检验。

      本标准适用于昆铁科技有限公司范围内机加工产品。

2 引用标准

      机加工工艺应执行下列标准，允许采用更高要求的标准。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、 磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

4 特种加工

      特种加工亦称非传统加工或现代加工方法，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的方法，从而实现材料被去除或、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等离子切割加工。

5 技术要求

5.1  加工原则

5.1.1 基准先行原则

5.1.2 先面后孔原则

5.1.3 先主后次原则

5.1.4 先粗后精原则

5.2  一般要求

5.2.1 机械加工件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准规定。

5.2.2 机械加工件已加工表面，不得有锈蚀及影响性能、寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。

5.2.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹现象。

5.2.6 经加工后零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。

5.2.7 图样上未注明的倒角应符合表1的规定

注：非圆柱面倒角参照选用，其中1为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。

5.2.8 图样中未注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圆。

非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。

5.2.9 图样上未注明倒角、过渡圆的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选用，如有一面不进行加工，则应选取加工面的Rd值。

5.2.10 在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下瓦，齿轮箱的上、下盖等）上，应作出标记。

5.3  未标注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值，数值见表3的规定。

表3未注明公差尺寸的极限偏差数值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表4的规定。

表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值（mm）

5.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的为0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的为0—+5mm。

5.3.4 凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0—+5mm。

5.3.5 一面为加工面，一面为非加工面的未注明尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：

5.3.5.1 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注明尺寸公差的极限偏差70%取±值。

5.3.5.2 铸件、锻件的凸缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚＞10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形状公差

5.4.1直线度和平面度。

图样未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值件表5。

5.4.2 圆度、圆柱度的未注明公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注明公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，，若两边的长度相等则可取任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注明公差值见表6。

5.5.3 对称度

       取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注明公差值见表6。注：对称度的未注明公差值用于至少两个要素中的一个为中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

5.5.4同轴度

       同轴度的未注明公差值未作规定。

5.5.5 圆跳动

       对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边，若两要素长度相等则可取任意一边作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注明公差值见表8。

5.5.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平行度未注明公差值分别控制。

5.5.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置公差值的综合值。

5.5.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样中未注明时，按表9规定。

5.6 未注公差角度的极限偏差

      角度尺寸的极限偏差数值按角度短边确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.

5.7 螺纹

5.7.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺纹加工的精度和表面粗糙度，当图样中未注明时按下列规定执行：

5.7.2.1 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5μm；外螺纹表面粗糙度值为6.3μm。

5.7.2.2  T型螺纹精度应按GB/T5796.4-2005规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3μm；外螺纹表面粗糙度值为3.2μm。

5.7.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺纹收尾、间距、退刀槽和倒角应符合GB/T3-1997的规定。

5.7.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11规定。

5.8 键和键槽

5.8.1 键必须符合GB/T1568-2008规定。

5.8.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定：

5.8.2.1 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；

5.8.2.2 当键宽≥8-36mm时，公差等级按6级。

5.8.2.3 当键宽≥40mm时，公差等级按5级。

5.8.2.4 具体公差值见表12

5.8.3 未注键槽两工作面平行度的公差按表12公差等级7级取值。

5.8.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。

5.9 中心孔

5.9.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔应符合GB/T145-2001的规定。

5.10 表面粗糙度

      图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T1031-2009.

6 检验规则

6.1 拒收

6.1.1除另有规定，当零件要素的形位误差超出位置公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。

6.1.2 除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能是通常不应判定拒收。

6.2 检验要求

6.2.1 凡经机械加工工件，由质管部门按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。

6.2.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状和尺寸精度。

6.2.3 机械加工件的外观按3.3.2-3.3.6条要求进行检验。

6.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本标准进行检验。

6.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按本标准进行检验。

6.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本标准进行检验。

6.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按本标准进行检验。

6.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的验收标注。

6.2.9 机械加工件检验合格才能入库。

6.3 抽样原则

      客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的II级水准（AQL-0.65）进行抽样检验。

6.4 检验结果处理

      检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》进行处置。

7 搬运、储存

      参照Q/JS Jxx.xx-2012《机柜半成品钣金件 下料技术要求》中7的要求执行。

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焊接工艺技术条件

1 适用范围

      本标准适用于两种或两种以上同种或异种金属材料结合和扩散连接一体。

      本标准适用于昆铁科技有限公司范围内金属材料结合。

2 引用标准

      焊接工艺应执行下列标准，允许采用更高要求的标准。

3 焊接技术要求

3.1  分类

3.1.1  金属焊接按工艺过程的特点分为三类。

      a、熔焊；

      b、压焊；

      c、钎焊；

3.2  焊接工艺过程设计

3.2.1 确定产品各零部件的加工方法、相应的焊接参数和工艺实施。

3.2.2 确定产品的合理生产过程，包括各工序的工步顺序。

3.2.3 决定每一加工工序所需的设备、工艺装备及其型号规格，对非标准设备提出设计要求。

3.2.4 设计产品的工艺定额，包括金属材料、辅助材料、填充材料的消耗定额和劳动消耗定额等。

3.3  焊接工艺评定

3.3.1 焊接工艺评定立项。

3.3.2 下单焊接工艺评定任务书；

3.3.3 编制焊接工艺指导书；

3.3.4 编制焊接工艺评定试验执行计划；

3.3.5 试件的准备和焊接；

3.3.6 试件的检验。

3.4  焊接工艺装备及其设计

3.4.1准备。主要是研究原始材料、明确设计任务和进行必要的调查研究。

3.4.2方案设计。主要进行构思和选择。通常提出几种不同方案，从技术和经济两方面比较论证，选择最理想的方案。

3.4.3绘制装配总图。根据经审定的设计方案进行总装配图设计。

3.4.4绘制准备的零件图。主要绘制装备中的非标准零件的工作图。

3.4.5编制装备设计计算书和使用说明书。

4 焊接检验

      焊接质量检验方法，按其特点和内容可归纳为下表所列的三大类。

5 检验规则

5.1  检查和验收

      焊接质量的检查和验收由技术质量监督部门进行。

5.2  组批规则

      产品应按批检查和验收。每批由相同类型焊缝，且在同一工艺条件下焊接。

5.3  取样数量

      抽检的对象必须具有代表性，抽检百分比视加工设备完好程度、工艺水平高低和产品的重要性等因素综合确定。

5.4 复验和判定规则

5.4.1产品施工图样。

5.4.2国家、行业或企业的有关标准和技术法规。

5.4.3产品制造的工艺文件。

5.4.4订货合同

6 标志、包装及质量证明书

      焊接产品的包装、标志及质量证明书应符合GB2101-80的规定。

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加工工艺技术条件

1 适用范围

      本标准适用于所有机加工产品，和对供应商机加产品的要求及产品的检验。

      本标准适用于昆铁科技有限公司范围内机加工产品。

2 引用标准

      机加工工艺应执行下列标准，允许采用更高要求的标准。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、 磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

4 特种加工

      特种加工亦称非传统加工或现代加工方法，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的方法，从而实现材料被去除或、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等离子切割加工。

5 技术要求

5.1  加工原则

5.1.1 基准先行原则

5.1.2 先面后孔原则

5.1.3 先主后次原则

5.1.4 先粗后精原则

5.2  一般要求

5.2.1 机械加工件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准规定。

5.2.2 机械加工件已加工表面，不得有锈蚀及影响性能、寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。

5.2.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹现象。

5.2.6 经加工后零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。

5.2.7 图样上未注明的倒角应符合表1的规定

注：非圆柱面倒角参照选用，其中1为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。

5.2.8 图样中未注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圆。

非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。

5.2.9 图样上未注明倒角、过渡圆的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选用，如有一面不进行加工，则应选取加工面的Rd值。

5.2.10 在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下瓦，齿轮箱的上、下盖等）上，应作出标记。

5.3  未标注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值，数值见表3的规定。

表3未注明公差尺寸的极限偏差数值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表4的规定。

表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值（mm）

5.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的为0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的为0—+5mm。

5.3.4 凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0—+5mm。

5.3.5 一面为加工面，一面为非加工面的未注明尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：

5.3.5.1 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注明尺寸公差的极限偏差70%取±值。

5.3.5.2 铸件、锻件的凸缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚＞10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形状公差

5.4.1直线度和平面度。

图样未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值件表5。

5.4.2 圆度、圆柱度的未注明公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注明公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，，若两边的长度相等则可取任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注明公差值见表6。

5.5.3 对称度

       取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注明公差值见表6。注：对称度的未注明公差值用于至少两个要素中的一个为中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

5.5.4同轴度

       同轴度的未注明公差值未作规定。

5.5.5 圆跳动

       对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边，若两要素长度相等则可取任意一边作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注明公差值见表8。

5.5.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平行度未注明公差值分别控制。

5.5.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置公差值的综合值。

5.5.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样中未注明时，按表9规定。

5.6 未注公差角度的极限偏差

      角度尺寸的极限偏差数值按角度短边确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.

5.7 螺纹

5.7.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺纹加工的精度和表面粗糙度，当图样中未注明时按下列规定执行：

5.7.2.1 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5μm；外螺纹表面粗糙度值为6.3μm。

5.7.2.2  T型螺纹精度应按GB/T5796.4-2005规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3μm；外螺纹表面粗糙度值为3.2μm。

5.7.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺纹收尾、间距、退刀槽和倒角应符合GB/T3-1997的规定。

5.7.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11规定。

5.8 键和键槽

5.8.1 键必须符合GB/T1568-2008规定。

5.8.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定：

5.8.2.1 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；

5.8.2.2 当键宽≥8-36mm时，公差等级按6级。

5.8.2.3 当键宽≥40mm时，公差等级按5级。

5.8.2.4 具体公差值见表12

5.8.3 未注键槽两工作面平行度的公差按表12公差等级7级取值。

5.8.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。

5.9 中心孔

5.9.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔应符合GB/T145-2001的规定。

5.10 表面粗糙度

      图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T1031-2009.

6 检验规则

6.1 拒收

6.1.1除另有规定，当零件要素的形位误差超出位置公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。

6.1.2 除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能是通常不应判定拒收。

6.2 检验要求

6.2.1 凡经机械加工工件，由质管部门按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。

6.2.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状和尺寸精度。

6.2.3 机械加工件的外观按3.3.2-3.3.6条要求进行检验。

6.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本标准进行检验。

6.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按本标准进行检验。

6.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本标准进行检验。

6.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按本标准进行检验。

6.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的验收标注。

6.2.9 机械加工件检验合格才能入库。

6.3 抽样原则

      客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的II级水准（AQL-0.65）进行抽样检验。

6.4 检验结果处理

      检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》进行处置。

7 搬运、储存

      参照Q/JS Jxx.xx-2012《机柜半成品钣金件 下料技术要求》中7的要求执行。